Einladung zum Seminar „Intelligent Computing for Future Technologies“.

Vorwort

In den letzten Jahren ist die weltweite Nachfrage nach Datenübertragung explosionsartig gestiegen, was zu einer schnellen Iteration und Aktualisierung von Hochgeschwindigkeits-Verbindungslösungen geführt hat. Passive DAC-Kupferkabel haben sich aufgrund ihrer geringen Kosten, der geringen Latenz und der hervorragenden Leistung zur Mainstream-Lösung für die Übertragung über kurze Entfernungen entwickelt. Aufgrund der physikalischen Übertragungseigenschaften verringert sich ihre effektive Entfernung jedoch mit zunehmender Bandbreite immer weiter, was immer deutlichere Engpässe zum Vorschein bringt.

Um den Herausforderungen hoher Bandbreite und großer Entfernungen zu begegnen, hat die Branche nacheinander verbesserte Lösungen wie aktive optische AOC-Kabel, aktive ACC-Kupferkabel und aktive AEC-Kupferkabel auf den Markt gebracht. Unter ihnen kompensieren aktive AEC-Kupferkabel durch die Integration eines Retimer-Chips zur Wiederherstellung des Signaltakts und zur vollständigen Rekonstruktion die Hochfrequenzdämpfung erheblich, verlängern die Übertragungsentfernung und reduzieren den Verbindungsjitter und werden zur Kerntechnologierichtung für Hochgeschwindigkeits-Kupferkabel der nächsten Generation mit breiten Marktaussichten. Obwohl AEC den Zukunftstrend darstellt, dominiert DAC aufgrund seiner Kosten- und Reifegradvorteile immer noch den aktuellen Markt, was zu einem immer härteren Branchenwettbewerb führt.

In der Industriekette für Hochgeschwindigkeits-Kupferkabel sind Herstellungsprozesse für blanke Drähte und komplette Ausrüstungssätze die zentralen Verbindungen, die die Produktkonsistenz, die elektrische Leistung und den Ertrag bestimmen. Gemwell, ein professioneller Hersteller kompletter Hochgeschwindigkeits-Kupferkabelausrüstung, verfügt über umfassendes Fachwissen auf dem Gebiet der Hochfrequenz- und Hochgeschwindigkeitskabelausrüstung und bietet stabile und zuverlässige Fertigungslösungen für High-End-Kabel wie DAC/ACC/AEC.

Auf dem Hochfrequenz- und Hochgeschwindigkeitstechnologie-Seminar, das am 22. April 2026 in Wuxi, Jiangsu, stattfindet, wird das Ingenieurteam von Gemwell mehrere ausgereifte Kundenanwendungsfälle vorstellen und sich dabei auf Schwachstellen in Hochgeschwindigkeitskabelherstellungsprozessen, Geräteauswahl und Prozessoptimierung konzentrieren. Sie werden sich intensiv mit Branchenkollegen austauschen und Wege für technologische Verbesserungen erkunden. Wir laden Sie herzlich ein, dabei zu sein und die Zusammenarbeit zu besprechen!

In den letzten Jahren ist die weltweite Nachfrage nach Datenübertragung explosionsartig gestiegen, was zu einer schnellen Iteration und Aktualisierung von Hochgeschwindigkeits-Verbindungslösungen geführt hat. Passive DAC-Kupferkabel haben sich aufgrund ihrer geringen Kosten, der geringen Latenz und der hervorragenden Leistung zur Mainstream-Lösung für die Übertragung über kurze Entfernungen entwickelt. Aufgrund der physikalischen Übertragungseigenschaften verringert sich ihre effektive Entfernung jedoch mit zunehmender Bandbreite immer weiter, was immer deutlichere Engpässe zum Vorschein bringt.

Um den Herausforderungen hoher Bandbreite und großer Entfernungen zu begegnen, hat die Branche nacheinander verbesserte Lösungen wie aktive optische AOC-Kabel, aktive ACC-Kupferkabel und aktive AEC-Kupferkabel auf den Markt gebracht. Aktive Kupferkabel mit integrierten Retimer-Chips ermöglichen eine Wiederherstellung des Signaltakts und eine vollständige Rekonstruktion, wodurch die Hochfrequenzdämpfung erheblich kompensiert, die Übertragungsentfernung verlängert und der Verbindungsjitter reduziert wird. Dies macht sie zu einer zentralen Technologierichtung für Hochgeschwindigkeits-Kupferkabel der nächsten Generation mit vielversprechenden Marktaussichten. Obwohl AEC den Zukunftstrend darstellt, dominieren DACs aufgrund ihrer Kosten- und Reifegradvorteile immer noch den aktuellen Markt, was zu einem harten Wettbewerb in der Branche führt.

In der Industriekette für Hochgeschwindigkeits-Kupferkabel sind Herstellungsprozesse für blanke Drähte und komplette Ausrüstungssätze die zentralen Verbindungen, die die Produktkonsistenz, die elektrische Leistung und den Ertrag bestimmen. Gemwell verfügt als professioneller Hersteller kompletter Hochgeschwindigkeits-Kupferkabelausrüstung über umfassendes Fachwissen auf dem Gebiet der Hochfrequenz- und Hochgeschwindigkeitskabelausrüstung und bietet stabile und zuverlässige Fertigungslösungen für High-End-Kabel wie DAC/ACC/AEC.

Auf dem Hochfrequenz- und Hochgeschwindigkeitstechnologie-Seminar, das am 22. April 2026 in Wuxi, Jiangsu, stattfindet, wird das Ingenieurteam von Gemwell mehrere ausgereifte Kundenanwendungsfälle vorstellen, wobei der Schwerpunkt auf Schwachstellen bei der Herstellung von Hochgeschwindigkeitskabeln, der Geräteauswahl und der Prozessoptimierung liegt. Sie werden einen intensiven Austausch mit Branchenkollegen führen und Möglichkeiten für Technologie-Upgrades erkunden. Wir laden Sie herzlich ein, dabei zu sein und die Zusammenarbeit zu besprechen!

Profis leisten professionelle Arbeit

Die Technologie der Drähte und Kabel schreitet rasant voran. Gemwell konzentriert sich auf die Geräteanpassung sowie die Forschung und Entwicklung branchenführender Technologien und teilt gerne sein Fachwissen und seine Win-Win-Philosophie mit der Draht- und Kabelindustrie.

Die gleichbleibende Qualität der Produktion von Hochgeschwindigkeitsübertragungsleitungen hängt von der Präzision der Kernprozessausrüstung, dem Grad der Online-Steuerung und -Überwachung sowie der Betriebsstabilität ab. Die drei Schlüsselprozesse Kerndrahtisolationsextrusion, Parallelpaarwicklung und Parallelpaarverkabelung bestimmen direkt die Gleichmäßigkeit der Drahtstruktur und die Stabilität ihrer elektrischen Leistung. Schwankungen in der Struktur und den Eigenschaften des Dielektrikums führen direkt zu einer Verschiebung der charakteristischen Impedanz, einer Impedanzfehlanpassung, einer erhöhten Signalreflexion und einer Verschlechterung der Dämpfung, was letztendlich zu einer Signalverzerrung führt. Daher ist die strenge Kontrolle der strukturellen Gleichmäßigkeit und Prozessstabilität jedes Prozesses der Kern der Gewährleistung der Produktqualität.

Für hochwertige Übertragungsleitungen wählen Sie Gemwell.

01 Extrusion

Der Extrusionsprozess der Kerndrahtisolierung erfordert eine strenge Kontrolle wichtiger Indikatoren wie Leiterspannung, Steigung, Elliptizität, Oberflächenreinheit, Konzentrizität der Isolierung, Toleranz des Außendurchmessers, Toleranz der Unterwasserkapazität und Toleranz der Extrusionstemperatur. Die Ausrüstung sollte über eine Online-Regelung für den Außendurchmesser/die Konzentrizität, eine Online-Erkennung der Unterwasserkapazität, eine präzise Temperaturregelung und eine Spannungseinstellung im geschlossenen Regelkreis verfügen. Es sollte außerdem mit einem CPK-Prozessfähigkeitsindex-Analysemodul ausgestattet sein, um die Extrusionsstabilität und die Prozessfähigkeit quantitativ zu bewerten und so eine gleichbleibende elektrische Leistung von Hochgeschwindigkeitsübertragungsleitungen von der Quelle an sicherzustellen.

Geräte zum Wickeln und Verkabeln paralleler Paare müssen über eine konstante Spannungskontrolle, eine präzise Tonhöhensynchronisierung, eine Wickelüberlappungsrate, eine Online-Symmetrieüberwachung und abnormale Alarmfunktionen verfügen, um eine stabile Paarstruktur sicherzustellen und Impedanzschwankungen und Signalverlust weiter zu unterdrücken.

02. TAPING

Der parallele Paarwickelprozess ist ein zentraler Schritt zur Gewährleistung der strukturellen Stabilität und Abschirmleistung von Hochgeschwindigkeitsübertragungsleitungen. Um Probleme wie Verformung bei der anschließenden Verkabelung, lockere Umwicklung, Verschiebung des Erdungskabels und Abschirmungsversagen zu verhindern, ist es entscheidend, zwei Schlüsselaspekte zu kontrollieren: Umwicklungsstabilität und Zuverlässigkeit der Wärmefusion.

Der Wickelvorgang muss einen gleichmäßigen Abstand und eine konstante Spannung gewährleisten, um zu vermeiden, dass eine ungleichmäßige dielektrische Struktur die Übertragungsleistung beeinträchtigt. Die Dicke der Aluminiumfolie und die Überlappungsrate müssen streng kontrolliert werden: Bei gewöhnlichen Kabeln ist eine Überlappungsrate von 15–25 % ausreichend, aber die parallele Paarstruktur selbst verfügt nicht über die Fähigkeit, Übersprechen zu verhindern. Um die Anforderungen an die Nahnebensprechdämpfung zu erfüllen, muss die Überlappungsrate der Aluminiumfolie auf 30–60 % kontrolliert werden.

Der Wärmeschmelzprozess erfordert das Anbringen eines selbstklebenden Polyesterbandes über der Metallabschirmschicht, um die endgültige Form der Paarstruktur zu erreichen. Die Schmelztemperatur des selbstklebenden Bandes muss unter 200 °C gehalten werden: Eine zu hohe Temperatur kann dazu führen, dass die isolierten Kerndrähte weich werden und zusammenkleben, was zu einer Verschlechterung der Hochfrequenzleistung führt; Eine unzureichende Temperatur führt zu unvollständigem Schmelzen des Schmelzklebstoffs, schwacher Haftung und möglicherweise zu fehlender Haftung. Dies kann dazu führen, dass sich die Verpackung löst, sich die Aluminiumfolie öffnet und elektromagnetische Wellen bei der späteren Verwendung austreten, was zu einem Versagen der Abschirmung und zur Verschrottung des Produkts führt. Nachdem parallele Drähte den Ofen verlassen haben, müssen sie schnell abgekühlt und ausgehärtet werden, um zu verhindern, dass die Restwärme zum Festkleben des Kerndrahts und zu einer Fehlausrichtung/Umkehr des Erdungsdrahts führt, wodurch eine langfristige Stabilität der Strukturabmessungen und der elektrischen Leistung gewährleistet wird.

03 Verkabelung

Beim Verkabelungsprozess für Verbundlitzen werden qualifizierte parallele Paare gruppiert und verseilt, während sie gleichzeitig mit Polyesterband und Aluminiumfolienband umwickelt werden. Dadurch wird eine Strukturformung und Gesamtabschirmung erreicht, die direkt die endgültige Gesamtleistung des Kabels bestimmt. Während der Produktion ist eine strenge Kontrolle der strukturellen Konsistenz und Gleichmäßigkeit der Verseilung jedes Paares erforderlich, zusammen mit einer Online-Überwachung wichtiger elektrischer Eigenschaften wie Impedanz, Zeitverzögerungsunterschied und Dämpfung, um das Problem einer hervorragenden Leistung in früheren Prozessen, aber einer verschlechterten Leistung nach der Verkabelung zu vermeiden.

Die stromführende Sternverseilmaschine von Gemwell begegnet dem branchenweiten Problem der instabilen Leistung nach der Verkabelung und verwendet einen Servomotor für die unabhängige Stromzufuhr. Dadurch wird eine äußerst gleichmäßige Spannung in jedem parallelen Paar gewährleistet und Verseilungsverformungen und Impedanzschwankungen wirksam unterdrückt. Eine Langzeitverifizierung durch mehrere gängige Drahthersteller zeigt eine nahezu 100-prozentige Ausbeute, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert und die Herstellungskosten senkt.